Es gibt drei Zustände des Metalllaser-Schneideffekts Es ist hilfreich, diese drei Zustände vollständig zu verstehen, um den Betrieb der Metalllaserschneidmaschine zu beherrschen.G.Weike Laser führt uns dazu, alle über die drei Laserschneidzustände zu informieren.

Drei Zustände der Metalllaserleistung (Überbrennen, keine Defekte, Schlacke).

Überbrennen：Wenn die Laserleistung zu groß ist, ist die Wärmezufuhr zu groß und das geschmolzene Metall wird nicht durch den Luftstrom weggeblasen, um eine Überverbrennung zu verursachen.

Schlacke：Wenn die Laserleistung zu gering ist, ist die Wärme unzureichend und die Temperatur des geschmolzenen Produkts in der Nähe der unteren Kante ist niedriger und die Viskosität ist höher, so dass sie nicht durch die Hochdruckluftströmung abgeblasen werden kann und in der Unterkante der Schnittfläche, um Krätze zu verursachen.

Nach dem Verständnis der drei Schneidzustände der Metalllaserschneidmaschine verstehen wir die Bewertungskriterien der Schneidqualität.

aserschneiden von 2 mm oder mehr Platten, die Verteilung der Rauheit der Schneidfläche ist ungleichmäßig und variiert entlang der Dickenrichtung Der Änderungsstatus hat zwei Eigenschaften.

Die Form der Schneidfläche ist in zwei verschiedene Teile unterteilt: Der obere Teil der Oberfläche ist glatt, der Schneidstreifen sauber und fein und der Rauhigkeitswert ist klein, der untere Schneidstreifen ist ungeordnet, die Oberfläche ist uneben und die Oberfläche ist uneben Der geschnittene Teil ist rauh, der obere Teil hat die direkte Wirkung des Laserstrahls und der untere Teil hat die Eigenschaften der Reinigung von geschmolzenem Metall.

Ob kontinuierliches Laserschneiden oder gepulstes Laserschneiden, die Schnittfläche wird mit Ober- und Unterteil dargestellt.Der Schneidestreifen am oberen Teil des gepulsten Laserschneidens hat eine entsprechende Beziehung zur Pulsfrequenz: Je höher die Frequenz, desto feiner der Streifen und desto glatter die Oberfläche.

Die Oberflächenrauhigkeit im Bereich der oberen Oberfläche des Schnittes ist im wesentlichen gleichförmig und variiert nicht mit der Höhe, während die Oberflächenrauhigkeit des unteren Bereichs mit der Höhe variiert, je näher an der unteren Kante, desto rauher ist die Schnittfläche.